امروز: چهارشنبه 25 مهر 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

كارآموزی در كارخانه كاشی سازی سپهر

كارآموزی در كارخانه كاشی سازی سپهر دسته: گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 31 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 48

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود

قیمت فایل فقط 15,000 تومان

خرید

فهرست مطالب

عنوان                                    صفحه

مقدمه                                           1

قسمت كنترل كیفی                             2

تهیه بدنه                                9

انواع خاك مورد استفاده در كاشی سپهر                 10

تهیه رنگ و لعاب                             13

قسمت پرس واحد                            15

نكاتی در مورد پرسها                             17

كوره                                     19

مشخصات كوره تونلی                            23

آزمایش اكسید اسیون كوره تونلی                   25

نتایج ، آموزش های كلی و اشكالات در كارخانه              29

گزارش كلی از خط تولید كارخانه كاشی سپهر             30

دستگاههای مورد استفاده                      41

مقدمه :

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه  ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت كانی های مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به كارخانجات حمل می شوند كه اكتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط كارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند كه این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر كاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می كند كه به صورت های مختلف به كارخانه حمل گردیده كه در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیكی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان كننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1-                                                        كائولن سركویر          4- كائولن زئور                 7-خاك آباده (معدن استقلال)

2-                                                        كائولن كوشا-نصرت       5- كائولن زاویه میاه          8- دولومیت تیدار

3-         كائولن تاكستان         6- تعولیت مساوی       9- تاك تیدار

قسمتهای مختلف كه در طول مدت كار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1-                                                        قسمت كنترل كیفی مواد (آزمایشگاه )

2-                                                        قسمت تهیه بدنه

3-                                                        قسمت پرس

4-                                                        قسمت كوره

5-                                                        قسمت تهیه لعاب

6-                                                        قسمت خطوط لعاب

1-           قسمت كنترل كیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیكی برای مواد اولیه :

1-           شناخت تك اولیه :

تگ اولیه كائولن سركویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد كه دارای ناخالصی نسبتاً كمتر نسبت به بقیه خاكها دارد كه مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .

1-           فاكتورپرت گیری

2-  بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسكوزیته

3-           رقیوز

7-           خشك كردن دوغاب

8-           پرس كردن

9-           رطوبت سنجی پودر

10-     انبساط كاشی پس از پرس كردن

11-     مقاومت خام

12-     مقاومت بیسكویت

13-     انقباض

فاكتور پرت گیری :

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود كه در اثر بالا رفتن حرارت از خاك جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاك مورد نظر را روی یك كاشی ، در یك ظرف ریخته و داخل درایر (خشك كن ) كه حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشك گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .

یك كوزه چینی را كاملاً تمیز كرده و خشك می نماییم . كوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده كه دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .

سپس آن را در كوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر كاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن كاملاً خارج گردند و زمانیكه به حد mm رسید كوره را خاموش می كنیم سپس آن را داخل دیسكاتور می گذاریم كه رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن كوزه با خاك را از خاك سرد شده كم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .

3: رنگ خاك بعد از پخت یكی از عواملی است كه برای بدنه های سرامیكی خیلی مهم است تغییرات رنگ كانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و كاشی مطالبی را برای ما پیشگویی كند كه اگر نمونه خاك مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشكالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می كند .

یا نقطه ذوب كانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد كه در نتیجه فاكتور رنگ بعد از پخت یكی از مسائلی است كه كنترل می گردد .

4: بررسی مدت زمان سایش مقدار آبگیری تنظیم دانسیته و ویسكوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیكی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً كائولن سركویر را دقیقاً وزن نموده و یك عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو كیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .

نمونه مورد نظر (شده سركویر ) را كه قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص كرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سركویر cc1400 آب استفاده می كنیم درب جارمیل را آببندی كرده و محكم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش كامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیكوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم كه ویسكوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیكه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیكات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسكوزیته تنظیم گردد .

اثر روان سازها را روی آن چك می كنیم كه این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عكس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسكوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos  و V=25-30gr/cm3 می باشد .

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می كنیم و دوغاب را تخلیه و از اسكرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .

6: رفیوز :

مواد اولیه كه برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر كانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن كم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .

مقدار باقیمانده در داخل اسكرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاك اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .

2000gr                s  gr

100gr                  x  gr                   ,x=%0/4  

7: خشك كردن دوغاب

خشك كردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد كه دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود كه در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواكش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . كه پس از آنكه كاملاً خشك شد از درایر خارج و در داخل سنگ شكن آزمایشگاه می ریزیم تاكاملاً خرد شود.

پودر حاصله را به یك مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه كرده و كاملاً مخلوط و هموژن می كنیم و تمام ذرات گلوله ای از یكدیگر جدا می كنیم .

8: پرس كردن

پودرهای حاصله از مرحله قبل كه 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میكنیم و كاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یك ظرف فلزی ریخته و خرد می كنیم و بصورتیكه از الك دانه بندی عبور كند این كار هم دانه بندی یكنواخت و هم باعث می شود كه رطوبت در تمام ذرات بطور یكنواخت پخش شود .

پودرهای تولید شده را كمی مخلوط می كنیم و مجدداً پرس می نماییم . لازم به تذكر است كه در حین پرس كردن با پرس دستی هوا گیری دقیق صورت گیرد در غیر این صورت كاشی های خام تولید شده دو پوست – دارای ترك سطحی و دارای مقاومت خیلی كم بدست خواهد آمد كه عمل هواگیری در پرسهای تولیدی صورت می گیرد بلكه به طور یكنواخت و بعضی وقت كه پودر شرایط مناسب فیزیكی را نداشته باشد دو ضربه پرس زده می شود .

9: رطوبت سنجی پودر

رطوبت سنجی هم به صورت دستی با دستگاه دستی كه با كار بید صورت می گیرد می توان انجام داد كه در آزمایشگاه این روش معمول نیست و روش دوم توسط دستگاه رطوبت سنج دیجیتالی كه مقدار 5تا 4 گرم از پودر تولید شده به دستگاه داده می شود و دستگاه با تابش اشعه مادون قرمز حرارت ایجاد می كند و مقدار رطوبت موجود در پودر برحسب درصد (پرینت ) چاپ می شود و می توانیم مقدار رطوبت پودر در كاشی تولید شده را برحسب درصد محاسبه كنیم مثال :

وزن كاشی خام تولید شده 7/252 گرم و درصد رطوبت دستگاه 91/5 باشد مقدار درصد رطوبت برحسب وزنه كاشی را با یك تناسب بدست می آوریم .

S/91            100

X=     و                   X=           7/252

252/7-14/93=237/77

7/252              وزن كاشی تولید شده

93/14            وزن رطوبت كاشی خام

77/237     وزن كاشی خام بدون رطوبت

وزن كاشی خام به دست آمده برای محاسبه مقدار پرت بدنه كه بعد از پخت محاسبه می شود مورد استفاده قرار می گیرد كه این رقم  وری كاشی نمونه نوشته می شود كه بعد از پخت این نمونه كاشی وزن می شود و وزن حاصله از وزنه قبلی كم می شود و پرت بدنه محاسبه می گردد كه در آینده روش توضیح داده خواهد شد .

تهیه بدنه

ساخت كاشی در كارخانة كاشی سپهر از 5 مرحله تشكیل شده است كه ما در مورد هر یك از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این كارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت كوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – كه در هر یك از این مراحل باید كارهایی بر روی خاك و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا كاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این كارخانه كه تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشكیل شده است كه تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1-  خاك 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الك 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس كردن بیسكیویت 8- داخل كوره پختن  9- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها

انواع خاك كه كاشی سپهر مصرف می كند عبارتند از :

1-  تالك 2 رود 3600 كیلوگرم  2- كلسیت 4350 كیلوگرم  3- فلدسپار 8700 كیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 كیلوگرم  5- دولومیت 2 رود 9972 كیلوگرم  6- كائولن تاكستان 11100 كیلوگرم 7- كائولن ابهر 11925 كیلوگرم 8- قلیپاق 14400 كیلوگرم  9- كاشی لعابدار 14550 كیلوگرم 10- خرابا بیسكویت 15000 كیلوگرم  به این فرمول 100 كیلو چسب سیلیكات مایع و 75 كیلوكربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید. 

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه كارخانه كاشی سپهر از 9 آسیاب تشكیل شده است كه ظرفیت هر آسیاب 30 متر مكعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاكهای متفاوت وزن كرده به وسیله دستگاه  باكسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الكترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد كه داخل آسیابهای از جنس پلاستیك می باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و یا اینكه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می كنند و به مدت 13 ساعت كار می كند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز كرده ، و نمونه برداری كرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می كنند . 1- وزن حجمی  2- دانسیته 3- وسیكوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الك یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد كه توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الكها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میكسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد كه ظرفیت هر یك 90 متر مكعب می باشد كه وظیفه هر یك متفاوت است یكی از آنها شارژ مواد است یكی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

 و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد كه عملیات اسیدی كردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی كردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند كوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می كند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می كشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بكشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممكن است كه اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی كردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت كه باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس كردن شكل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل      2- فشار پمپ  3- دانسیته وزن حجمی   4- ویسكوزیته  مشكل فنی دارد .

كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پایین می آید چونكه نیروی بیشتری برای حركت می خواهیم و اگر وسیكوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و كائولن می باشد كه آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 كیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب كردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن كلاً ایرانی می باشد و در داخل كشور تولید می شود و مكانهایی كه احتیاجات این كارخانه و این قسمت را تغذیه می كنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – كائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد كه بعد از آن به وسیله الك ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی كه فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و درصد الكل بالا می باشد . و الكل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراك و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسكوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میكرونت رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و سایش 2 كاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد كه 50% حجم گلوله 12 اینچی -  و  

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی تركی – اردكان یزد كه مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الك می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت كار می كند كه از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در كاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر كه ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – كیمیای رازی – چسب كه مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الك می كنند . C= دانسیته و ویسكوزیته متر اندازه گیری می كنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناك استفاده می شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1كاشی سپهر از 11 پرس تشكیل شده كه در هر پرس چند نوع كاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف كه اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20     2- 30*20     3- 25*20        4- 20*10

كه سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20  را تولید می كند كه ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشكال آن 2 نوع ساده و اسپارك می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی تركهای داخلی كه به صورت هوا و حباب مشخص می شود كه این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول كاشی 1/226  و حداكثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض كاشی 200 و حداكثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 كه 2 نوع ساده و 1 سپارك می باشد كه ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر 

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی كه یكی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس كردن .

C سایز 30*20 كه انواع مختلف دارد كه شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان كم – اسپارك و ساده كه مستقیماً داخل كوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداكثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس ( پرس واحد 1 و 3 می زند ) .

«مشخصات پشت كاشی و خواندن نوع قالب و پرس كاشی »

خواندن نوع قالب و پرس كاشی از سمت چپ آغاز می شود .

مثلاً اگر A,B,C,D قالبهای ما باشند و A موجود نباشد و به جای آن پرشده و خط خورده باشد معلوم می شود كه مال قالب A می باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهای ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم می شود كه مال پرس 10 می باشد .


قیمت فایل فقط 15,000 تومان

خرید

برچسب ها : كارآموزی در كارخانه كاشی سازی سپهر , انواع خاك مورد استفاده در كاشی سپهر , آزمایش اكسید اسیون كوره تونلی

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر